3.1一般规定
3.1.1铺装施工开始前，施工单位应提交原材料供货商质检报告单及项目检验报告，在进行试验路施工及检验完毕后，提交总结及开工申请报告，经监理工程师签字批准，下达开工令后才能开始主桥施工。
3.1.2每一道铺装施工工序完工，均须监理工程师验收合格后才能进行下道工序施工。须验收工序包括：（1）喷砂除锈；（2）防水粘结层；（3）铺装下层（保护层）；（4）改性乳化沥青粘层；（5）铺装面层。
3.1.3每一段铺装从施工开始（喷砂除锈）至铺装面层施工完毕，应封闭交通且不允许铺装施工外的其它工程交叉作业。
3.1.4在钢桥面铺装完工前，不允许施工车辆在各铺装层上转弯、调头及紧急制动，行驶速度不得高于10km/h。
3.1.5运料车应按规定操作行驶方法进入铺装施工范围内，所有其它车辆（包括小车）、与施工无关的人员及机械严禁进入铺装施工作业范围。
3.1.6铺装完工后，其它工程（如防撞栏杆、交通标志线等）的施工单位应充分注意保护钢桥面铺装层。
3.2铺装施工前准备3.2.1钢桥面铺装施工（包括试验路铺装施工）前应根据合同要求准备好铺装施工所需要的机械设备、试验检测设备、铺装材料并完成现场配比设计、试验拌合与取样性能试验、原材料性能检验及详细的施工组织设计。
3.2.2施工管理及技术人员应及时到场。
3.2.3所有机械设备应保持良好的工作状态，所有计量设备都需进行校核。
3.2.4原材料性能检验
3.2.4.1每种原材料需要材料供应商提供质量检测报告单。
3.2.4.2原材料检验
（1）大宗普通原材料的性能检验
钢桥面铺装大宗普通原材料的使用需要材料供应商提供质量检测报告单。
下述材料需在现场试验室由监理旁站检测或送样至工程质检中心完成质检并出具检测报告：1）集料；2）矿粉；3）沥青。
对聚合物改性沥青抽样进行软化点、针入度、延度等关键性能指标检测，及时掌握改性沥青的性能。除上述材料外，监理工程师提出检验要求的其它材料也应进行现场检测或送检。
（2）小宗特种材料的性能检测
钢桥面铺装小宗特种材料的使用需要材料供应商提供质量保证书；施工单位在小宗特种材料（反应性树脂防水粘结层）送至现场后监理旁站取样送至本课题科研单位进行相关材料性能的检测，并由本课题科研出具相应的材料检测报告，施工单位向监理单位提交小宗特种材料（反应性树脂防水粘结层）检测报告，由监理单位批准后才能开始施工。
3.2.4.3试验路施工前，应提前将沥青储存罐升温至规定温度，待改性沥青搅拌均匀后，检验改性沥青性能。在确认改性沥青达到本指导书改性沥青性能要求的前提下才可使用，每一次施工时，均需要对所提供的改性沥青抽样进行软化点、针入度、延度等关键性能指标检测，及时掌握改性沥青的性能。
3.2.4.4除上述材料外，监理工程师提出检验要求的其它材料也应进行现场检测或送检。
3.2.5施工组织设计
3.2.5.1试验路施工前，应制定试验路铺装及钢桥面铺装工程施工组织计划。
3.2.5.2施工组织计划应包括现场配合比设计结果、拌合楼计量检测结果、施工实施过程各相关设备配置、人员安排、施工顺序、工序网络图及施工质量控制措施、材料及资金计划、工程进度计划等内容。
3.2.5.3试验路施工后，应根据试验路实施情况修订施工组织设计。
3.2.6设备计量标定
施工前，应对各种生产设备及检测设备进行计量标定。其中，主要设备的计量标定应经过计量部门计量检定合格，凡自带标定装置的设备，可在监理旁站情况下进行计量标定。
3.2.7现场混合料配合比设计
3.2.6.1在试验路铺装施工前，应进行SMA混合料和浇注式沥青混合料目标配比设计及性能检验。混合料目标配比设计结果应满足表2.10中的级配要求及表2.11、表2.12中的混合料性能指标要求。
3.2.6.2现场混合料目标配合比设计完成后，必须对SMA混合料进行析漏试验（试验温度采用实际拌合温度），以检验混合料储存、运输过程中的稳定性。
3.2.6.3现场SMA混合料目标配合比设计完成后，应进行生产配合比设计，确定各热料仓及矿粉比例，用设计沥青用量及其±0.3%三种沥青用量确定最佳沥青用量，要求达到表2.11中混合料体积特性要求和马歇尔稳定度指标要求，并进行高温性能检验，检验合格后进行试拌试铺以验证生产配合比。
3.2.6.4现场浇注式沥青混合料目标配合比设计完成后，应进行生产配合比设计，确定各热料仓及矿粉比例，用设计沥青用量及其±0.3%三种沥青用量确定最佳沥青用量，要求达到表2.12中的技术性能要求，并进行试拌试铺以验证生产配合比。
3.3拌合楼计量检测及冷料上料速度测定3.3.1拌合楼称量系统的计量检查
3.3.1.1拌合楼计量检查主要是对拌合楼热料仓、矿粉仓及沥青称量系统进行计量检查，确认拌合楼称量的准确性。
3.3.1.2应采用适当的、现场易于操作的方法检测拌合楼称量系统的准确性。检测方法和检测结果需得到监理的认可。对拌合楼的矿粉计量仓及沥青计量罐的计量精度进行检测，要求误差小于1.0%。
3.3.2冷料仓上料速度测定
3.3.2.1应采用适宜的、现场易于操作的方法确定在某一固定开口大小情况下，上料转速与实际上料速度的关系，以确保拌合过程中冷料仓上料平衡。
3.3.2.2下述方法供现场参考，也可采用适宜的其它方法。
根据工程需要，首先由拌合楼有经验的操作人员初步确定拌合楼冷料仓放料口的开口大小，并固定该开口尺寸。
分别采用拌合楼额定的最低转速到最高转速，其间最少分5点对某一冷料仓单独上料5～10min，采用拌合楼计量系统对所上石料进行计量，从而确定该料仓在该开口大小情况下，转速与上料速度的关系曲线。对每一冷料仓均应绘制出转速与上料速度的关系曲线。
当某种级配混合料需要的某种上料转速高于或低于拌合楼允许转速范围情况下，应重新调整冷料仓的开口大小，重新完成上述测定，使所有需要量的上料速度相应的转速均在机械设备允许的范围内。
在拌制混合料时，可根据估计的拌合楼拌合能力及混合料目标配比计算，并从上述转速与上料速度关系曲线中查得需要的相应转速，并按此速度上料，确保冷料仓上料速度的平衡。
在需要调整上料速度时，应从上述关系曲线中查得相应的各冷料仓上料转速，保持冷料仓供料平衡。试验完成后，冷料仓开口大小必须完全固定，一旦改变开口大小，上述曲线必须重新测定。
3.4钢板喷砂除锈3.4.1喷砂前的清理
3.4.1.1喷砂前，应首先检查钢桥面板的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛刺等，否则必须通过打磨加以清除，锋利的边角必须处理到半径2mm以上的圆角。
3.4.1.2用清洁剂或溶剂清洗钢桥面板表面的油、油脂、盐分及其它脏物。
3.4.1.3用高压清水清洁，直至无油污、尘垢为止。
3.4.2喷砂除锈
3.4.2.1环境要求
a.遇下雨、下雪、结露等气候时，严禁除锈作业。
b.钢板温度应高于露点3℃，相对湿度≤85%。
3.4.2.2磨料要求
a.磨料采用钢丸、钢质棱角砂，其比例通过试验确定。
b.磨料必须保持干燥、清洁、不含有害物质，如油脂、盐分。
3.4.2.3喷砂质量要求
a.喷砂除锈后的钢桥面板表面应达到GB-88标准Sa2.5的要求。
b.粗糙度的要求必须达到Rz：50～μm。
3.4.2.4喷砂设备
a.采用带吸尘装置的移动式自动无尘打砂机。
b.对于自动无尘打砂机所不能施工的区域和边缘，可采用手提式打砂机作业。
3.5防水粘结层的施工3.5.1环境要求
3.5.1.1喷涂的基面必须干燥、洁净、无油污、无异物、无灰尘。
3.5.1.2遇下雨、下雪、结露等气候条件时，严禁涂布作业。
3.5.1.3环境温度：-10～50℃。
3.5.2防腐防水底涂层的施工
3.5.2.1喷砂除锈检验合格后，在3h内实施防腐防水底涂层。当采用喷涂施工时，可用重量比为25%的二甲苯稀释防腐防水底涂层。喷涂过程中宜人工用干燥滚筒补刷任何流淌。防腐防水底涂层用量为～g/m2，干膜厚度约为50μm。
3.5.2.2防腐防水底涂层的干燥时间视现场环境而定，温度10℃的固化时间约为60min，其它温度固化时间参考产品说明书。
3.5.3MMA防水层的施工
待防腐防水底涂层固化后，喷涂甲基丙烯酸甲酯（MMA）防水材料，分两层施工，每层湿膜厚度不小于1.2mm，干膜总厚度不小于2mm，总用量～g/㎡，待首涂层固化后，直接喷涂下一层，间隔时间取决于温度，参照产品说明书并结合完全固化标准现场确定。甲基丙烯酸甲酯（MMA）防水材料含两种树脂组分（A和B）和一种催化剂，施工前先将催化剂加入B组分充分搅拌均匀后，再和A组分需搅拌喷涂。具体掺配比例及喷涂时间控制参考材料供应商的产品说明书。
3.5.4界面粘结层的施工
甲基丙烯酸甲酯（MMA）防水层喷涂结束并完全固化后，应立即喷涂界面粘结层。可采用刷涂、滚涂或无气喷涂的方法施工界面粘结层。施工时，应用直尺或其他工具将界面粘结层与短期接头和搭接区分隔。界面粘结层的喷涂用量为～g/㎡，待其完全固化后，搁置或直接进入下一道工序施工。
3.5.5其它
3.5.5.1已涂刷好的区域要进行保护，严禁油、油脂和脏物等的污染。
3.5.5.2小块甲基丙烯酸甲酯（MMA）防水层修补施工、涂层的划破处理、修补及施工仪具清洁等参考材料供应商的要求执行。
3.6浇注式沥青混合料的施工3.6.1施工前准备
3.6.1.1在浇注式摊铺之前，应保持防水层清洁干燥，必要时应用吹风机进行吹风和干燥，对油迹的污染，应及时擦洗，绝对不允许有油污的存在。
3.6.1.2由于浇注式摊铺机根据垫块和侧限挡板高度控制铺装层的平整度，因此，应进行精确测量，准确定位侧限挡板的高度。
3.6.1.3Cooker运输车在进入施工现场前，应对其轮胎及底板进行清洗，防止运输车污染桥面。现场施工人员应穿上鞋套，以保证施工现场清洁。
3.6.1.4应保证材料及时供应，加强对施工机械的检查以及人员的调配，防止因材料、人员或机械产生的人为冷接缝。
3.6.1.5浇注式沥青混凝土摊铺，因为其劳动强度大，环境温度高，应充分做好安全防护工作，配备必要的劳保用品。
3.6.2浇注式沥青混合料的拌合
3.6.2.1由于浇注式沥青混合料拌合温度高，搅拌时间长，因此对拌合楼的拌合能力和耐高温能力有很高的要求。同时，浇注式沥青混合料所用的沥青粘度大，而且沥青含量比较高，混合料容易粘附在设备上，每次生产完毕后，待设备还没完全冷却时，应对粘附的混合料进行彻底清理，在生产前应对运料小车、储罐或卸料斗清理并涂刷隔离剂。
3.6.2.2混合料拌合温度控制：如果矿粉未加热，则石料加热温度应为~℃左右，混合料拌合后出料温度按～℃目标控制。由于混合料中矿粉含量很大，因此混合料的拌合时间比较长，拌合时间为干拌15s，湿拌90s，可在湿拌过程中加入适量的改善流动性的降粘剂。上述工艺均需现场试拌后确定。如果矿粉加热，则石料温度约～℃。
3.6.2.3浇注沥青混合料中不得使用回收矿粉。
3.6.2.4拌合过程中应充分注意矿粉掺加、改性沥青用量及出料温度的控制。同时，冷料仓上料速度的设置应充分考虑到加热鼓风中细集料的粉料（＜0.3mm材料）损失。
3.6.2.5如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，不得恢复施工。
3.6.3浇注式沥青混合料的运输
3.6.3.1从拌合楼生产出来的浇注式沥青混合料还需不断搅拌和加温，因此，浇注式沥青混合料使用专门的运输设备（国外称为Cooker）。在Cooker初次进料之前，应将其温度预热至℃左右，装入Cooker中的混合料应保持不停的搅拌，同时应让混合料升温至℃～℃。
3.6.3.2应尽量避免浇注式沥青混合料在高温的Cooker车中停留太长时间，～℃时停留时间不能超过4h，超过℃时停留时间不能超过1h。但在Cooker中的搅拌时间至少应在40min以上。
3.6.3.3在从运输混合料的Cooker车中出料时必须对加热温度进行调节，以避免结合料硬结。同时还须减慢搅拌速度，不让空气中的氧气进入浇注式沥青中，以减少结合料的氧化。
3.6.3.4浇注式沥青混合料的运输也应满足在SMA10（或SMA13）的运输中的其它要求。
3.6.4浇注式沥青混合料的摊铺
3.6.4.1因为浇注式是自流成型无须碾压的沥青混合料，因此，铺装下层的摊铺使用浇注式专用摊铺机。
3.6.4.2边缘防撞护栏内侧50cm左右宽度范围的浇注式沥青混凝土宜先行人工摊铺。
3.6.4.3中央分隔带的双层浇注式沥青混凝土铺装人工一次性摊铺完成。
3.6.4.4具体施工工艺如下：
（1）边侧限制
浇注式沥青混凝土在摊铺时具有流动性，需设置边侧限制，防止混合料侧向流动。边侧限制采用约30mm厚的钢制或木制挡板，设在车道连接处的边缘。根据钢板表面平整度的情况，用不同厚度的铁片或木片调节，以达到保证铺装表面平整的目的。
（2）厚度控制
在摊铺之前，根据钢板表面情况进行测量放样，确定一定间隔某一点的摊铺厚度，然后调整导轨的高度及边侧限制板，从而确定摊铺厚度。摊铺机整平板有自动的水平设备控制，按照侧限板高度摊铺规定厚度的路面。
（3）行车道摊铺
应根据摊铺机及桥面宽度设定合理的摊铺宽度，尽量避免接缝位于行车道轮迹带内。
Cooker倒行至摊铺机前方，把混合料通过其后面的卸料槽直接卸在钢桥面板上。摊铺机的整平板的紧前方布料板左右移动，把浇注式沥青混合料铺开。摊铺机向前移动把沥青混合料整平到控制厚度。
紧跟摊铺机后，对接缝进行加热并由工人使用木制的刮板修整。摊铺机应带有红外加热设备，用于对先铺路面的加热，保证与新铺的沥青混凝土形成整体，接缝处连接可靠。在摊铺机行走过后，再采用喷枪进行加热，使新旧混合料变软；同时人工用工具搓揉，使结合部位进一步结合良好，消除接缝。
在浇注式沥青混凝土摊铺过程中，会产生部分气泡，应采用带尖头的工具刺破，排出内部空气，使其充分致密。
拆除边侧限制之前，让铺装层冷却，留下一个轮廓清晰的边侧连接。摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌合运输能力相匹配（整平能力适当低于拌合能力）。
（4）人行道、中央分隔带摊铺
人行道、中央分隔带摊铺采用人工摊铺作业，摊铺浇注式沥青混凝土时应注意安全保护。
3.7SMA混合料的施工3.7.1SMA混合料生产
3.7.1.1每一阶段SMA混合料拌合前，均需对拌合楼进行彻底的检修与维护，避免发生导热油渗漏、沥青泵停机、矿粉掺加速度慢及掺加量不够等问题。同时，对所有计量设备进行检查。
3.7.1.2混合料拌合温度控制：石料加热～℃，混合料拌合后出料温度按～℃目标控制，不满足上述温度要求则弃料。拌合时间为干拌15～30s，湿拌30～60s，上述工艺均需现场试拌后确定。
3.7.1.3拌合过程中应充分注意矿粉掺加、纤维掺加情况，注意沥青用量及混合料出料温度控制；同时，冷料仓上料速度的设置应充分考虑到加热鼓风中细集料中的粉料（＜0.3mm材料）损失，回收粉不得再次使用。
3.7.1.4拌制好的混合料贮存时间不得超过8h。
3.7.1.5试验室人员应按规定抽样频率取样检验并密切观察拌制混合料的质量。
3.7.1.6拌合楼拌合工序必须采用自动控制。特殊情况下，经监理工程师同意，可少量采用人工控制（开始拌合及故障等特殊情况每次不超过5斗）。
3.7.1.7要求每盘打印数据，并按每盘打印数据检查。
3.7.1.8经过试拌、试验路施工确认并批准的混合料拌合工艺不得更改，如需更改，需取得监理工程师同意。
3.7.1.9如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，不得恢复施工。
3.7.1.10铺装层每施工段需进行拌合混合料总量的计算及厚度检验。
3.7.2SMA混合料的运输
3.7.2.1钢桥面铺装改性沥青SMA混合料运输应采用载重10t以上的自卸车运输，运输车辆数量应足够，保证施工作业的连续进行。运输车辆应先将底盘及车轮清洗干净，防止泥土杂物掉落在铺装施工范围内；为防止SMA混合料粘于运输车车箱底部，在装料之前，应使用专门的沥青混合料隔离剂在车厢底部均匀涂一薄层，不得有隔离剂集中的现象。运输过程中，应加盖帆布保温。
3.7.2.2运输车辆在摊铺机前被推行时，不得紧踩刹车，防止轮胎搓动下层。同时，向摊铺机料斗中喂料时，禁止将混合料直接洒落在下层混凝土上。
3.7.2.3因各种原因，车箱中混合料未能完全卸完时，不得倾倒在桥面上，应在钢桥面铺装范围以外清理干净。
3.7.2.4运输车辆不得在钢桥上急转弯及调头，运输车辆必须按指定路线进入施工现场，在钢桥面上行驶速度不超过10km/h。
3.7.2.5运输车辆从装入混合料起至开始摊铺为止，运料及等待时间不超过4h。
3.7.3SMA混合料摊铺
3.7.3.1钢桥面行车道SMA铺装施工，采用自动调平摊铺机摊铺。摊铺机摊铺施工前，应进行全面彻底的检修，确保摊铺施工中不出现设备故障。
3.7.3.2摊铺机应在前一天基本就位，需通过防水粘结层时应在白天移动。到达摊铺起点附近，放置在当日施工范围以外（不得停留在防水粘结层上过夜）。压路机等机械设备也应同样放置。钢轮压路机直接在浇注式上行走时，需铺垫橡胶皮（橡胶皮应干净，无油污或沥青等杂物）。
3.7.3.3摊铺开始前1h左右使摊铺机就位于起点，并充分预热摊铺机熨平板。施工单位应进行仔细研讨，采用适当的控制方式，通过试验验证确保铺装平整度与铺筑厚度。
3.7.3.4摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌合楼拌合能力相匹配。铺装面层混合料摊铺时，摊铺机行走速度依据拌合能力，一般控制在1.5～2.5m/min范围，最高不超过3m/min。摊铺机行走时，不能在浇注式混凝土层上转弯，禁止摊铺机在所有铺装层面上急转弯和调头。
3.7.3.5施工管理人员应密切注意拌合楼、运输车辆及摊铺机、压路机之间的协调统一，避免摊铺机长时间停机待料。
3.7.3.6摊铺最低温度为℃。
3.7.4SMA混合料的压实
改性沥青SMA混合料碾压必须紧跟摊铺机碾压，初碾、复碾工作长度约30m，不允许超过50m。对此，施工单位应采取适宜的保证措施。
3.7.4.1初碾
初碾采用自重大于10t压路机进行静压。初碾压路机每次前进时，均应前行到接近摊铺机尾部位置。每次前进后均应在原轮迹上（重复）倒退，第二次前进应重复约2/3轮宽，往返一次为碾压一遍，需碾压1～2遍。铺装表面层施工时，初碾压路机行驶速度控制在3km/h范围内。初碾必须在铺装温度℃以上完成。
3.7.4.2复碾
SMA铺装层复碾采用水平振荡压路机，振荡碾压3～4遍，复碾完成时铺装温度应大于℃。
3.7.4.3收迹碾压
收迹碾压采用钢轮压路机无振动碾压收迹1～2遍，收迹碾压终了温度应大于℃。
3.8施工缝设置与处理3.8.1在钢桥面铺装施工中，尽可能不设置施工缝（单向一次成型）。若遇特殊情况，需设置施工横缝时，横缝设置位置应在横梁间隔约1/4处，面层应设置在另一边约1/4处。
3.8.2浇注式沥青混凝土施工横缝的设置方式
使用边侧限制的钢制挡板，切割成与浇注式沥青混凝土摊铺宽度相同长度，放置于欲设置施工接缝的位置，将摊铺机升起少许，从横向挡板上移出，抵住横向挡板，手持人工抹板将混合料抹至紧贴挡板，并抹平敲打击实。固定横向挡板，待混合料冷却后，方可拆除挡板。最后应使混凝土具有垂直的横向截面，并敲掉松散混合料。
3.8.3在接缝处铺筑浇注式混合料之前，应使用红外枪对接缝处混凝土进行加热，待混合料出现软化后，将摊铺机高度调至铺装层相同高度，布料板将混合料均匀铺开后，便可开动摊铺机进行正常摊铺。应观察接缝处新铺的混合料，如出现松散麻面情况，应立即人工进行处理。
3.8.4铺装上层SMA施工横缝的设置方式
在欲设置施工缝的位置将SMA端部碾压成斜面并切割清除斜面部分，切割清除工作应在上段铺装施工完毕后进行。
3.9试验路铺装3.9.1一般规定
3.9.1.1在引道或其它道路选择约㎡路段作为钢桥面铺装试验路段以及不小于5㎡MMA防水层的试喷涂。
3.9.1.2通过试验路铺装工程，确认钢桥面铺装施工工艺，检验施工机具，完成对铺装混合料生产配合比的验证工作，建立施工、质量控制制度，使技术人员及操作人员熟练掌握钢桥面铺装施工工艺。
3.9.1.3试验路主要施工工艺按钢桥面铺装施工工艺的规定进行。
3.9.2喷砂除锈
在钢桥面板上选择面积约m2块区域，分别用不同的钢砂组成、不同工艺进行试喷砂除锈处理，由施工单位检测（监理旁站）钢板清洁度和粗糙度，确认钢桥面板喷砂除锈工艺。
3.9.3防水粘结层
3.9.3.1为确保防水材料的施工品质，防水粘结层须由材料供应商认可的专业化施工企业完成实施。
3.9.3.2在喷砂除锈检验合格的钢桥面板上，喷洒甲基丙烯酸类树脂材料，确定喷洒工艺。在喷砂除锈检验合格后3h内滚涂防腐防水底涂层，用量为～g/㎡。待其固化后，喷涂甲基丙烯酸甲酯（MMA）防水材料，分两层施工，总用量～g/㎡，干膜总厚度不小于2mm，每层涂完1h就可以喷涂下一层；待其完全固化后，立即滚涂界面粘结层，用量为～g/㎡。
3.9.3.3各种材料完全固化时间需参照产品说明书，并结合完全固化标准现场予以确定；具体施工要求参照材料供应商提供的施工指南执行。
3.9.4浇注式沥青混合料施工
3.9.4.1按钢桥面铺装施工中的浇注式混合料的生产、运输、摊铺（见3.6中规定）完成试验路施工。
3.9.4.2试验段主要进行拌合、运输、摊铺等施工工艺的验证和确认，选择高效优质的施工方法。
3.9.5SMA混合料施工
3.9.5.1按钢桥面铺装施工中的SMA混合料的生产、运输、摊铺、压实工艺（见3.7中规定）完成试验路施工。
3.9.5.2试验段主要进行拌合、摊铺、碾压等施工工艺的验证和确认，并确定混合料的松铺系数。
3.9.5.3试验路铺装上下层均采用设计沥青用量（油石比）和级配，根据钢桥面铺装中SMA混合料施工的要求，进行SMA混合料生产、运输、摊铺。
3.9.5.4关于SMA的碾压。
铺装上层SMA10（或SMA13）采用按照主桥碾压工艺进行操作，最终确定的碾压工艺应保证铺装层的压实后密度大于最大密度的95%，并尽可能与混合料马歇尔试件的空隙率一致。
3.9.6试验路铺装检测内容
主要应进行以下检验：
（1）喷砂除锈的清洁度与粗糙度（6点/m2）；
（2）甲基丙烯酸甲酯（MMA）防水粘结体系材料涂布量（每50m2）及其与钢板粘结强度（5点/m2）；
（3）改性沥青性能（1次/施工日）；
（4）浇注式混合料的流动性及贯入度（1次/施工日）；
（5）浇注式混合料拌合楼记录计算矿料级配和油石比（1次/施工日）；
（6）浇注式混凝土表面情况及接缝处理（随时）；
（7）SMA混合料取样抽提筛分，沥青含量测试（1次/施工日）；
（8）标准击实混合料空隙率、VMA等测试及马歇尔试验（1次/施工日）；
（9）压实度及空隙率检测（随时）；
（10）平整度检测（连续测定）；
（11）铺筑厚度及确定松铺系数。
3.9.7试验路报告与工艺批准
试验路铺筑并检测完毕后，施工单位应书面提出试验路施工总结，并根据钢板粗糙度、防水粘结层、浇注式沥青混合料、SMA混合料以混合料的施工情况等项目确定钢板除锈工艺和防水粘结层的施工工艺，并形成钢桥面铺装施工工艺（含改进的部分）报请监理批准，合格后方能进行正式施工。
建科新辉小编亲身体验研究的道路铺装技术
赞赏
人赞赏
