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滨化全景

　　●烧碱装置综合能耗.56千克标准煤/吨，领先平均水平（.47千克标准煤/吨）5.97%； 　　●盐耗指标千克/吨，居国内首位，领先平均水平（千克/吨）2%； 　　●电解单元电耗千瓦时/吨，领先平均水平（千瓦时/吨）5.17%； 　　●万元产值能耗在～年分别为1.64吨标煤、1.74吨标煤、1.58吨标煤……

　　这一系列数字，就是滨化集团股份有限公司在能效上的缩影。 　　多年来，他们以绿色化工、循环经济理念指导生产，不断提高产品附加值，提升资源、能源产出率。那么，是什么让一个45岁的老企业焕发着青春活力，走在节能降耗的最前线？中国化工报记者带着问题走进滨化，一探究竟。

　　滨化集团股份有限公司董事长张忠正谈起了滨化的历史：“年以前滨化基本属于‘五小企业’，‘十五’期间，公司把前30年投产的装置进行了淘汰提升。一是炼油，与中海油合作成立了中海沥青股份有限公司，目的是依托中海油的资源优势，到年形成了万吨/年的炼油规模，打造了‘36-1’重交沥青品牌；二是化工，为使环氧丙烷、氯气、烧碱等循环发展，淘汰了隔膜法烧碱，成为国内首家淘汰隔膜碱的厂家，建设了18万吨/年离子膜烧碱装置和12万吨/年环氧丙烷装置，形成当时国内最大产能；三是热电，淘汰了五炉四机小热电装置，选用先进、节能的循环流化床锅炉和煤粉炉，采用国内首家镁法脱硫技术，实现三炉三机配套。” 　　逐步提升的装备水平，让一个最初由盐化工、小炼油、小热电组成，开工率还不到一半的老国企获得了新生，也为其成为能效领跑者打下坚实的基础。 　　“十一五”期间，滨化成功上市，募集资金20.9亿元，投资18亿元建设了东瑞公司，具有循环经济特色的氯碱产业链初具规模，形成了“资源合理使用、产品精深加工、能源综合利用”为特色的良性循环经济运营模式。 　　“十二五”期间，滨化投资35亿元进行了整体搬迁，同时投资1.3亿元建设了能管中心，整个搬迁以调整提升、配套改造，以及发展循环经济、新材料和精细化工为目标。年7月，老装置已全部停产。目前搬迁改造的大部分装置已投运，在年10月所有装置将全部投运，届时净资产将达到70亿元，形成具有滨化特色的管理先进、技术一流、资源节约、环境友好、系统网化的循环经济产业示范区。 　　“现在我们的能效领先与先进的装置水平是分不开的，部分装置技术还拥有自主知识产权，在业内处于领先水平。”滨化集团股份有限公司副总经理任元滨说，给能效带来较大提升的，一方面是引进先进的装备，提升工艺水平，开展节能技术改造；另一方面，是在节能管理体系和装置的实际运行等日常管理上下功夫，在产品结构、物料调整上抓节能。 　　据记者了解，在设备工艺升级方面，滨化勇于做“第一个吃螃蟹的人”。滨化烧碱生产采用的氧阴极技术，是该技术世界上首套工业化装置。张忠正介绍说，该装置耗电量低，生产每吨烧碱耗电千瓦时，节电近30%。 　　再比如，年建设第二套6万吨/年离子膜烧碱时，滨化在考察德国KKK公司后决定购进透平压缩机，比传统氯压机节能45%；随后又引进的高压氯气透平压缩机，仅用循环水冷却液化，比传统工艺节电81.5%。当时中国还没有企业使用这个厂家的氯压机，该设备能够根据氯气的量进行配套设计，量体裁衣，保证产量又不会因为高于设计能力而造成浪费。 　　此外，滨化率先在同行业中应用一次盐水精制膜过滤技术，使得盐水质量达到国际先进水平。

离子膜烧碱装置

　　在能源购入、加工转换、输送分配、终端利用以及余能利用等环节，针对影响能耗的因素，滨化制定了相应的管理制度，通过逐级考核使制度落地，确保装置能耗目标得以实现。 　　据任元滨介绍，企业管理部推行了量化考核经济责任制。其中节能考核方面，总公司对二级公司有考核指标，二级公司再将指标分配到车间，考核项目也随之细化，最后到生产一线——班组，主要考核的是产量和能耗物耗。 　　“我们一直咬着业内最优水平！”任元滨告诉记者，每个月集团公司都要进行经济分析，能耗、物耗水平要与同行业最优水平对比，并通过技改或管理的改进缩小差距，逐渐赶超。二级公司都设有设备、技术、生产运行等部门，由他们组织多重考核，确保能效波动时能够被及时发现并限期整改。 　　氯碱产品为多年的产能过剩产品，国内市场竞争激烈，整体经济形势较为低迷。在这样的背景下，滨化近几年一直保持95%～%的开工率，装置的平稳运行也给能效提升带来了积极的影响。据中国氯碱工业协会统计，今年1～3月，74家氯碱企业亏损7.2亿元，盈利超过1.5亿元的只有2家，山东滨化就是其中之一。 　　“从年至今，我们的装置一直是满负荷运行，而降低单位成本的固定费用显得尤为重要。利用变频电机，根据不同生产需要调节运行，避免浪费；水资源在厂内循环利用，以效益分成的方式引入第三方合作机制可有效节水。”张忠正如是说。 　　此外，滨化每年都开展征集合理化建议活动，来自生产一线、车间或管理层的职工可围绕生产经营、节能挖潜、降低消耗等方面提出建议，采用后将有丰厚的奖金作为激励。

员工正在巡检

　　对于如何进一步节能降耗，张忠正告诉记者：“要提升能效水平，除了要淘汰落后产能，提高企业的装备水平，还要有好的管理水平，与信息化、自动化的控制系统相配套，代替人的操作和管理，人力减少了，控制水平也提高了。” 　　据任元滨介绍，在节电方面，滨化原来也存在机泵不配套、“大马拉小车”的现象，如今设备均采用变频控制，根据物料进出流量自动调节，节电效果十分明显。 　　能源管理中心项目是滨化通过自动化、信息化手段对企业能源全过程进行科学化、规范化监控、分析、优化、决策，降低能耗的一记重拳。 　　据记者了解，能源管理中心年底开始试运行，去年11月经山东省经信委验收，能够统筹滨化各个二级公司数据，实现对生产要素、物料消耗的动态实时监控，统计分析和优化，能耗数据一目了然，特别对于关键设备、能耗高的装置设备，能效低于一定数值时系统会自动发出警报。 　　滨化集团生产管理部生产调度能管中心主任王跃峰认为，能管中心的作用主要有3点：一是监控，实时观察能源使用情况，保证能源安全、稳定、平衡运行；二是统计分析，有了历史、实时的大数据，通过各类分析找出能耗高的原因，以及整个装置、系统中存在的问题；三是能源优化运行，也是终极目标，通过装置建模的方式找到能源运行的最优点。 　　“能管中心还带来了扁平化的管理，比原来逐级传达指令效率更高，信息反馈也更迅速；同时也带动了公司能源管理体系和制度的建设和优化。”王跃峰介绍说。 　　“能管中心的建立，得益于我们已经实现了90%以上的大宗物料远程仪表计量和先进的控制系统。”能源管理中心员工池建强说，能管中心投用以前，主要使用DCS、OM、EMS等工业网络优化生产，这种优化集中于某个车间或二级公司的能耗、物耗，而能管中心投用后就能实现全厂的数据监测，主要是水电气煤等大宗物料，积累形成的数据库便于未来的分析工作。 　　此外，能管中心的投运使得不同权限的用户可通过远程网络了解到全厂的生产运行情况。同时，系统每天会自动出具报表，可定量分析原料用量、产出、单位能耗，也可分析同比、环比不同班组的生产情况，逐渐找到最佳工况，即能效最高的情况。该中心运行以来，每年节能4.56万吨标煤。 　　“我每天都会打开能管系统，观察有没有负荷调态或能耗物耗的起伏波动。”任元滨说，针对收集的海量数据，未来将进一步研究如何更有效地分析数据，确保能源利用的合理性。 　　“下一步，能源管理中心将与生产指挥系统结合起来，哪个设备的能耗偏高，就会通知相关操作人员进行调整。”张忠正告诉记者。

能管中心

　　记者在走访滨化之前，就已经注意到滨化网站上的一幅图，即绿色循环经济一体化模式示意图。图中，一个装置的副产品可成为另一套装置的原料，数十根线条将全厂的装置、物料连接起来。滨化不仅因此拓展了多种高附加值产品，更是将能源、物料的流动控制到极致，降低了成本。 　　作为山东省循环经济示范单位，滨化拥有以“资源合理利用、产品深精加工、能源综合利用”为特色的运营模式，这种模式以氯碱装置为源头，以环氧丙烷、三氯乙烯、氯乙烯、四氯乙烯装置为核心，通过装置之间的有效衔接，实现各类资源的高效利用。 　　“在产能过剩行业的竞争中，核心竞争力是成本，而成本正是由能耗、物耗决定。任何装置离开了节能降耗，或是采用粗放的管理方式，核心竞争力就会被瓦解。”任元滨告诉记者。 　　在被问及如何发展循环一体化时，张忠正说：“要建立自我循环的产业链。第一，要进行相关资源的配套，既节约成本，也保证了生产质量的可控，从而达到资源、物料的合理配置。滨化的原盐自供能力达60%，自备水厂自供水达85%，其热电厂在保证蒸汽自给的基础上，供电自给率达55%。第二，氯碱行业要把氯气消化掉，关键是开发氯气的下游产品，提高其附加值。” 　　“我们将废弃物的再利用作为发展循环经济的思路之一。”任元滨这样描述，“如生产环氧丙烷的皂化工艺以石灰或电石泥为皂化剂原料，反应后的皂化残渣原本是废料，但我们利用这些废料和电厂的粉煤灰渣生产蒸压粉煤灰砖，变废为宝。再如，生产乙炔过程中产生的电石渣浆，其中氢氧化钙含量很高，因此用电石渣浆替代石灰生产环氧丙烷。又如，氯化氢除用氯气和氢气合成外，还能利用生产三氯乙烯时副产的氯化氢，经过精制分离作为原料再次使用。这样的例子还有很多。” 　　“‘十五’以来，滨化一直走在行业的前端，装备持续更新，产品质量严格把控，能效工作领先，而下一步，技术是关键，企业必须扩大充实自己的研发机构和研发人员。”张忠正这样说。

三氯乙烯装置

记者手记

追新无止境

　　从一个装备落后、产品结构单一的“五小”企业，发展成为工艺技术领先、产品结构多元、生产高效清洁、循环经济一体化、在业内具有较大影响力的上市公司，滨化的成长历程颇有些传奇色彩。滨化董事长张忠正将滨化45年的历史浓缩成一连串的数字，滨化的成长之路他也早已捻熟于心。因为，他正是带领滨化冲出低效、调整提升、开拓进取的人。 　　能效的领先与设备的持续更新密不可分，设备的升级不仅是引进新装置这么简单，还要赋予新装置优质的工艺。滨化与其他氯碱企业一样，也引进过日本氯工程公司的离子膜电解槽，而滨化在开车3天后就达到了正常运转。据氯工程公司统计，滨化年第一次引进的6万吨/年离子膜烧碱装置，各项指标居国内同类引进装置之首，各项能耗水平连日本厂家的工程师也为之惊叹，这套装备也成为日本氯工程公司在中国及东南亚市场的样板工程。 　　然而，滨化并没有止步于工艺与设备的领先，智能化、自动化是近年来工艺升级的主线。滨化集团股份有限公司副总经理任元滨为记者介绍了投运1年的能源管理中心的运行情况，并给记者展示了这套系统的运行界面，一个个装置、单元、分厂的生产运行情况一目了然。更吸引人的是该系统能够监测并显示能源的流向，如高压蒸汽管网模拟图，这幅图显示的是全厂蒸汽管网和装置的仿真模拟图，当鼠标停在某一段蒸汽管道时，会随之弹出该点的蒸汽流速等基础数据，给管理带来了极大的便利。 　　如今，整个石化行业处在转方式、调结构、创新驱动时期，氯碱行业又处于产能严重过剩。在低迷的市场环境下，滨化并没有怨天尤人，而是保持高开工率，积极调整产品结构，开发高附加值产品，加快转型升级步伐，从基础化工原料和产品生产，向发展高端新型化工产品转变，从初级产品向差异化和精细化产品转变，从单纯治理污染达标排放，向资源化再利用的循环经济转变。与此同时，滨化还能把能效提升做精做细，并领跑烧碱行业，也许靠得就是这45年的积累和沉淀。记者也相信，滨化这瓶老酒未来会越陈越香！